Cursos de Entrenamiento y Certificación en Análisis de Vibraciones

Descripción del Curso

El programa de formación en Análisis de Vibraciones y diagnóstico de maquinaria ofrece diferentes oportunidades para estudiar los principios de vibración de maneras singulares que van más allá del libro de texto, proporcionando aplicaciones del mundo industrial real.

Además de conocer las teorías y técnicas, nuestros cursos:
• Están acorde a ISO 18436-2 Monitoreo de Condición por Vibraciones y Diagnóstico.
• Alineados a ISO 18436-3 Requisitos para los organismos de formación y el Proceso de formación.
• Contienen procedimientos que añaden conocimiento práctico de las máquinas.
• Ofrecen casos de estudio para el análisis de diversos tipos de maquinaria e
• Incluye talleres y demostraciones que ilustran métodos para resolver los problemas de vibración.

Dirigido a:

Técnicos, tecnólogos y profesionales vinculados con el área de mantenimiento predictivo, análisis de condición, diagnóstico de maquinaria, confiabilidad y gestión de activos interesados en conocer los principios del diagnóstico de maquinaria a través de las técnicas asociadas al análisis de vibraciones.

Instructor

Nestor Enrique Niño Herrera

Ingeniero Mecánico Cum Laude Universidad Industrial de Santander, Especialista en Finanzas y Marketing Estratégico Universidad del Valle. Manager de Mantenimiento Profesional Certificado (CPMM) e Ingeniero de Planta Certificado (CPE) de la Asociación de Ingeniería de Facilidades (AFE), Profesional de Mantenimiento y Confiabilidad Certificado (CMRP) de la Sociedad de Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad (SMRP), Consultor Internacional Categoría IV del Vibration Institute. Veinte años de experiencia en gestión de activos, mantenimiento, ingeniería, proyectos y manufactura en empresas industriales multinacionales en los sectores de petróleo & gas, pulpa & papel, eléctrico, químico y farmacéutico. 

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Inscripción y forma de pago

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Limpieza Criogénica para Motores

Los motores eléctricos representan hasta el 80% de toda la energía eléctrica disponible utilizada en un sitio industrial. También gastan hasta el 50% de la energía eléctrica debida a una optimización ineficaz del motor. Cuando la suciedad, hollín, grasa y aceite se acumulan en las instalaciones de producción con el tiempo, la maquinaria puede comenzar a sobrecalentarse y funcionar de forma inadecuada, lo que da a lugar a fallos potenciales.

La Limpieza Criogénica consta de un proceso no conductivo que puede restaurar los equipos eléctricos tanto giratorios como estacionarios para llegar al punto más alto de rendimiento. Con la Limpieza Criogénica se puede minimizar los costosos tiempos de inactividad e interrupción asociados generalmente con la limpieza realizada por métodos tradicionales.

La Limpieza Criogénica utiliza el hielo seco suave, acelerado a una velocidad supersónica produciendo mini explosiones en la superficie del equipo para eliminar los elementos no deseados, es decir, la suciedad. Una técnica de limpieza con unas ventajas únicas.

Comparado con otros métodos de limpieza habituales, la Limpieza Criogenica es un método especialmente efectivo y protege el medio ambiente, como también, los materiales y superficies tratadas. 

Ventajas:

·         Bajos costos de desechos

·         No se perjudican las superficies a limpiar

·         No se utilizan productos químicos, ni agua.

·         El método no es abrasivo

·         Tiempos cortos de limpieza 

·         Limpieza profunda

·         Reduce costos por parada de servicios

·         Ahorro instantáneo de energía

·         Restaura las condiciones óptimas de funcionamiento

IME pone a su disposición el más avanzado equipo para la realización de 'Limpieza Criogénica'. 

Probando Aislamientos de Motores con Voltajes DC

Generalmente cuando se habla de hacer tests con señal de alto voltaje DC a aislamiento de motores, se considera que es menos riesgoso que hacer un test AC equivalente. Sin embargo, cuando se están haciendo pruebas al motor y a los cables de potencia juntos, como a menudo lo hacemos en el campo, algunas consideraciones adicionales son importantes. A lo largo de los años de estar haciendo pruebas a los sistemas de aislamiento, una creciente preocupación se fue desarrollando en el sentido de que un gran número de fallas en los cables ocurrían poco después de que se realizara la prueba DC Hipot Testing, esto dio como resultado que se hiciera una importante investigación justo antes de comenzar el siglo XXI buscando el posible rol que podrían tener las pruebas DC. Lo que los investigadores encontraron es que no todos los cables de distribución respondían de la misma forma. Se encontró que el aislamiento de polietileno (PE/XLPE) era el más susceptible debido a las cargas en los espacios de aire que se desarrollan en áreas localizadas de la resina PE. Esta carga queda almacenada y se añade al pico de estrés de voltaje que ve el aislamiento durante un impulso o durante el siguiente arranque del motor AC. Adicionalmente, estos cables a menudo van subterráneos y están en ambientes potencialmente húmedos. Esto puede llevar a que se creen arboles de agua en el aislamiento que van a llegar a debilitar dicho sistema de aislamiento cuando los mismos  reciban elevados picos de voltaje en el arranque.

TIP: Si usted en este momento va a instalar cables subterráneos en un ambiente potencialmente húmedo, considere usar cables EPR, también desarrollan una carga entre sus espacios de aire dentro del aislamiento, pero ella se disipa muy rápidamente y no se añade a los picos de voltaje que estresan el aislamiento. 

Fuente: PDMA

Lubricación de Motores Eléctricos

La mayoría de los motores eléctricos son diseñados con rodamientos antifricción, lubricados con grasa. La grasa es la sangre de esos rodamientos, ya que les proporciona una película de aceite que previene el dañino contacto metal-metal entre los elementos rodantes y las pistas. Los problemas de rodamientos representan entre el 50 y el 65 por ciento de todas las fallas de motores eléctricos, y las prácticas deficientes de lubricación provocan la mayoría de esos problemas. Procedimientos apropiados de mantenimiento, buena planeación y el uso del lubricante correcto, pueden incrementar la productividad reduciendo esos problemas de rodamientos y fallas de motor.

FALLAS

Conociendo los modos de falla, podemos enfocarnos en reducirlas y hasta en eliminarlas.

• Lubricante incorrecto. Es importante utilizar la grasa correcta para aplicaciones específicas. Reengrasar con la grasa equivocada puede llevar a falla prematura del rodamiento. La mayoría de los proveedores de aceite tienen grasas diseñadas específicamente para motores eléctricos, la cual es diferente de sus grasas muti-propósitos de extrema presión (EP).

• Incompatibilidad de grasa. Las grasas se hacen con diferentes espesantes, como el litio, calcio o poliurea. Desafortunadamente, no todas las grasas son compatibles con las otras, incluso aquellas con el mismo tipo de espesante. Por lo tanto, es importante que utilice la misma grasa o un sustituto compatible durante toda la vida del rodamiento.

• Carcasa del motor llena de grasa. Si la cavidad de grasa está llena en exceso y se aplica alta presión con la pistola de engrasado, el exceso de grasa puede encontrar un camino entre el eje y la tapa interior del rodamiento y pasar al interior del motor. Esto hace que la grasa cubra los devanados extremos del sistema de aislamiento y puede causar fallas tanto del aislamiento del embobinado como del motor.

• Carencia de lubricante. Hay varias posibles causas de falta de lubricación. La primera es que no se haya agregado suficiente grasa durante la instalación. La segunda es que se tengan intervalos de lubricación prolongados, inapropiados. La tercera involucra la posibilidad de que el aceite se haya separado del espesante base debido a excesivo calentamiento.

• Sobrepresurización del alojamiento del rodamiento. En cualquier momento en que hay sobrepresurización en el alojamiento del rodamiento, se aplican esfuerzos en partes que no han sido diseñadas para manejar tal presión. Tenga en mente que una pistola estándar de engrasado manual puede producir presiones de hasta 15,000 psi.

• Sobrecalentamiento por exceso de grasa. Demasiado volumen de grasa provocará que los elementos del rodamiento batan la grasa, tratando de sacarla de su camino. Esto da como resultado pérdidas de energía, altas temperaturas de operación, incremento del riesgo de separación de aceite y falla del rodamiento.

Fuente: Machinery Lubrication

Factores que influyen e intervienen en la vida del Rodamiento

El fallo de un rodamiento puede ocasionar la parada no deseada de un equipo, interrumpiendo de forma intempestiva la producción industrial y originando graves pérdidas económicas. Cada hora que el equipo esté parado, como consecuencia del fallo del rodamiento, influirá de forma muy negativa en las eficiencias de producción.

Los fabricantes de rodamientos aseguran un nivel de calidad muy alto, produciendo un rodamiento de larga duración y funcionamiento sin problemas siempre y cuando éste se adecue a la correcta especificación marcada por el diseñador. No obstante, esta alta calidad no asegura por sí sola el buen funcionamiento del rodamiento, existen otros factores que afectan a la duración del mismo. A continuación enumeramos buenas prácticas que se deben tener en consideración a la hora de manipular y cuidar los rodamientos.

Entorno de funcionamiento

Condiciones de funcionamiento del equipo o máquina donde se encuentra montada la disposición de rodamientos, es obvio que es muy importante que dicha maquinaria se encuentre en condiciones óptimas de funcionamiento en cuanto a la alineación de las disposiciones, rango de temperaturas de funcionamiento, humedad, protección contra atmósferas pulverulentas u otros contaminantes, etc.

Correcto diseño y montaje de las disposiciones de rodamientos

Tan importante es utilizar la técnica de montaje adecuada y conocer las diferentes herramientas y útiles a usar en cada caso por parte del montador como el diseñar de forma adecuada la mejor disposición de rodamientos que se requiera en cada caso concreto. No es lo mismo el montaje de un rodamiento de diámetro pequeño y asiento cilíndrico que el montaje de un rodamiento de tamaño considerable y, por ejemplo, con asiento cónico. La formación del técnico u operario que se ocupa del montaje de rodamiento es muy importante para asegurar que éste se realiza de forma correcta. De esta forma se eliminarán los fallos producidos en las disposiciones de rodamientos a causa de este importante factor como es el correcto montaje. La vida del rodamiento no se verá afectada por esta causa porque se habrá disminuido la probabilidad de fallo por un mal montaje.

Mantenimiento adecuado

El correcto seguimiento de los intervalos de lubricación y el control periódico de las condiciones de funcionamiento del rodamiento se convierten en tareas muy recomendables para asegurar el cumplimiento de la duración de vida especificado por el fabricante. Sobre el engrase y lubricación cabe señalar que lo mejor es ceñirse estrictamente a las recomendaciones señaladas por el fabricante del rodamiento en cuanto a la calidad y cantidad de la grasa o aceite que debe lubricarlo y sus periodos de reengrase. En cuanto al mantenimiento predictivo, debemos incluir las diferentes disposiciones de rodamientos o al menos aquellas consideradas como más críticas en las rutas de inspección de temperaturas y toma de niveles de vibración e incluso tratar de monitorizar estas condiciones en continuo. De esta forma evitaremos las paradas de máquina no programadas impidiendo de esta forma la caída drástica de las eficiencias de nuestra producción.

Fuente: Área Mecánica

¿Afecta la temperatura la vida del rodamiento?

Especialistas indican que la vida del aislamiento del motor se acorta a la mitad si la temperatura del devanado sube 10^oC. Algunos expertos afirman que el aumento es tal vez más, como entre 12^oC a 15^oC. También hemos visto la afirmación de que 10^oC más caliente, reduce la vida del rodamiento en un 25%.

¿Cuál sería entonces nuestro punto de partida?

Siempre y cuando la temperatura del rodamiento de bola o de rodillos se mantenga por debajo del límite para rodamientos que no son estabilizados térmicamente, la temperatura no afecta la vida del rodamiento. Lo que sí afecta es la vida de la grasa. Hemos visto una afirmación de que un aumento en la temperatura de 15^oC puede requerir duplicar la frecuencia de lubricación.

Fuente: Electrical Apparatus

Sobrecarga y factor de servicio: ¿Con qué frecuencia es posible?

Se nos dice que trabajar un motor en un 15% de sobrecarga, utilizando el factor de servicio, acortará la vida del bobinado. Los fabricantes dicen que la sobrecarga por factor de servicio está destinada sólo para uso "ocasional". ¿Hay alguna manera de relacionar que tan "ocasional" es, comparado con la reducción que se tendría de la vida?

En teoría, sí, pero el cálculo es complejo y de poco uso de todos modos. La relación entre la temperatura y la vida térmica del aislamiento es una función de probabilidad estadística, al igual que la vida del rodamiento. No hay un número exacto para un motor específico.

La sobrecarga se puede presentar de diferentes maneras: durante los tiempos cuando la temperatura ambiente está por encima o por debajo de "normal"; durante períodos cortos repetidos vs. intervalos más largos poco frecuentes; durante los períodos en que la carga no es exactamente un 15% por encima de la nominal, pero tal vez sólo el 10%; etcétera. No hay una fórmula precisa que se aplique.

Fuente: Electrical Apparatus

Pruebas a Transformadores

Los transformadores son normalmente equipos críticos y de alto costo para las empresas del sector eléctrico e industrias en general. Sus daños son inaceptables ya que no solo producen daño en el propio equipo, sino también, en equipos cercanos a ellos. Un transformador en mal estado, es un peligro inminente para el personal de la empresa y público en general.

IME le ofrece diversas pruebas de mantenimiento que le permitirán determinar en qué estado se encuentran sus transformadores. Los resultados de las pruebas le indicarán cuando debe programar actividades de mantenimiento preventivo o correctivo antes de que ocurran fallas graves.

Prueba Tangente Delta y Factor de Potencia

Evalúa la condición, calidad y envejecimiento de los aislamientos, como también las perdidas de los aislamientos con la frecuencia. 

Prueba Resistencia de Devanados 

Determina si existen anomalías debido a conexiones sueltas, desplazamiento o deformaciones físicas en los devanados, espiras en corto circuito y alta resistencia en los contactos del cambiador de Taps. 

Prueba Relación de Transformación (TTR)

Diagnostica si hay corto circuito entre espiras del devanado, mal contacto entre los devanados y los terminales del transformador. 

Prueba Resistencia de Aislamiento

Permite conocer el nivel de aislamiento que hay entre los devanados y las distintas partes de las máquinas eléctricas, como lo son la puesta a tierra y el núcleo. Se establecen los estados de los aislamientos del transformador en cuando a humedad y posibles contaminaciones por elementos como polvo o partículas polares libres en el aceite. 

Prueba FRA

Evalua la integridad mecánica de los núcleos, devanados y estructuras de sujeción de los transformadores de potencia. Mide funciones de transferencia eléctrica en un amplio rango de frecuencias.

Para mayor información sobre los servicios, comuníquese con nuestras líneas de contacto o a nuestros correos electrónicos.

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Protección en Motores Eléctricos

Condiciones adversas más frecuentes que podrían afectar la operación de un motor eléctrico y una guía de los dispositivos de protección diseñados para salvaguardar el motor y su maquinaria asociada. En cada caso el dispositivo se inserta en la línea o circuito del motor a ser protegido. 

Fuente: ASEP Panamá

Insulation Resistance Profiling

As new technology comes available, standards must be updated to accommodate the new technologies. One of the most heavily used standards is the IEEE43 standard. A new revision to that standard has been published and is known as IEEE43-2013. There are a couple of major changes to the standard incorporating new technologies. One of these changes is the addition of Insulation Resistance Profiling (IRP) in Annex D of the new revision IEEE43-2013. As many of you know, the IRP provides a graphical representation of the insulation resistance over a given time period (typically ten minutes). Through a subjective analysis of this graphical representation, you may be able to obtain additional information as to the condition of the insulation system especially when the insulation resistance exceeds 5000 Megohms. This has been made possible through the advancement in higher resolution metering capabilities and very low ripple power supplies combined with discreet sampling at five second intervals during the ten minute test.

Source: PDMA

What’s apparent about ‘apparent power’?

Where do the terms “apparent power” and “apparent efficiency” come from? What’s the difference between “apparent” and “real”?

In d-c circuits, power is always “real,” measured only in watts equal to the product of volts and amperes. In an a-c circuit, this holds true only in a pure resistance; when any inductance or capacitance is present, current and voltage are out of phase with each other, and power in watts is less than their product. Volts times amperes in the a-c circuit is called “apparent” power only because that product is in the same units that do represent watts in the pure resistance. “Apparent efficiency” of an inductive device such as a motor is the product of the true efficiency (power output divided by watts input) and the power factor (which accounts for the phase displacement). 

Source: Electrical Apparatus

NOTA: Este texto está relacionada con la publicación 'Resistencia del Alambre Conductor Vs. Resistencia del Aislamiento' publicada el 15 de julio, 2014.

RTD

Un RTD (Resistance Temperature Detector) es un detector de temperatura resistivo, es decir, un sensor de temperatura basado en la variación de la resistencia de un conductor con la temperatura. Esto se debe a que al incrementar la temperatura los iones vibran con mayor amplitud y así se dificulta el paso de los electrones a través del conductor.

La variación de la resistencia viene dada por la siguiente fórmula:

R = R_0 • (1+ ∝ • ∆T)

Donde R_0 es la resistencia inicial
∆T = T-T_0 es decir variación de la temperatura
∝ es el coeficiente de temperatura del conductor. Debe ser alto.

 

Las características que deben tener los metales son un alto coeficiente de resistencia y alta resistividad para que tenga mayor sensibilidad y que haya una relación lineal entre la resistencia y la temperatura.

El platino es el metal más óptimo, ya que, además de cumplir las características, tiene un rango de temperatura mayor; pero, puesto que es muy caro, se utilizan otros como el níquel o cobre.

Los dos tipos de RTD son: bobinado que permite la contracción y dilatación del material sensible y laminado que tiene menor masa térmica, es más económico, aunque con menor estabilidad.

Las ventajas de utilizar este tipo de sensores es que tiene un margen de temperatura muy amplio; como tienen una gran sensibilidad, las medidas son dadas con mucha exactitud y repetitividad; presentan derivas en la medida de 0,1ºC al año por lo que son muy estables en el tiempo. Los inconvenientes son que el costo es más alto que el de los termopares o termistores, también su tamaño será mayor limitando así su velocidad de reacción; son frágiles ante vibraciones, golpes; se autocalientan más. 

Por tanto, los sensores RTD son los más apropiados para aplicaciones en las que la exactitud de la medida es lo importante.

Fuente: Ingeniatic.com

¿Cómo ahorrar energía con motores eléctricos?

Con la misma carga, un motor lento hace menos trabajo que un motor rápido. Así que sólo se puede ahorrar energía en aplicaciones donde se necesita menos trabajo.

Los variadores de velocidad ahorran energía al permitir que el motor haga menos trabajo. Son muy eficaces en la reducción de la velocidad y el ahorro de energía en aplicaciones donde la principal fuerza de resistencia es la fricción, así que aplica perfectamente en equipos HVAC, ventiladores y bombas centrífugas. Debido a la física de la fricción, una pequeña reducción en la velocidad del motor dará lugar a una mayor reducción en el trabajo realizado y la energía consumida.

Sin embargo, la reducción de la velocidad del motor en aplicaciones donde la principal fuerza de resistencia es la gravedad o la inercia, no ahorrará energía. Además, hay que tener en cuenta que los controladores de velocidad desperdician entre el 3% y 5% de la energía, por lo que necesitamos asegurarnos que los ahorros potenciales son mayores que las pérdidas potenciales.

Fuente: Brifica.com

Resistencia del Alambre Conductor Vs. Resistencia del Aislamiento

Sabías que... La Resistencia de conducción es la resistencia que ocurre cuando la corriente fluye en un alambre y comúnmente se entiende como la oposición al flujo de corriente en dicho alambre. En un sistema de aislamiento, hay un número de factores (tales como la humedad, temperatura, contaminación, etc.) que afectan la resistencia de un sistema de aislamiento. Los factores anteriores afectan cuatro elementos primarios del sistema de resistencia de aislamiento: capacitancia geométrica, resistencia de conducción, corrientes de fuga y corrientes de absorción. De éstos, la corriente de absorción, también llamada corriente de polarización, representa la corriente de “carga” dominante del sistema de aislamiento. Cuando la temperatura del sistema de aislamiento aumenta, la capacidad del sistema de aislamiento para polarizarse disminuye. La disminución en la capacidad del sistema de aislamiento para polarizarse, hace que decrezca la resistencia aparente del sistema de aislamiento. Este decrecimiento en la resistencia aparente con un incremento en la temperatura, le da al sistema de aislamiento un coeficiente negativo de resistencia.

Fuente: PDMA

Beneficios del Mantenimiento Predictivo

• Minimizar o eliminar las costosas paradas improductivas y elevar los beneficios del tiempo productivo.
• Minimizar o eliminar las catastróficas fallas de máquinas, que usualmente son mucho más grandes que cualquier otra.
• Reduce el costo de mantenimiento. 
• Reduce el mantenimiento no programado, ya que todas las reparaciones pueden realizarse en el momento de menor incidencia en la producción. 
• Reduce la cantidad de repuestos. Muchas partes pueden comprarse justo a tiempo para las reparaciones a realizarse durante las paradas programadas.
• Optimiza el desempeño de la maquinaria; los equipos siempre trabajan dentro de las especificaciones. 
• Reduce el consumo excesivo de energía eléctrica debido al no eficiente desempeño. 
• Reduce la necesidad de equipos Stand by o espacio adicional en depósitos para cubrir las excesivas paradas. Menos capital e inversión requerida en equipos y en infraestructura. - Incrementa la capacidad de la planta.
• Reduce la depreciación del capital causado por un pobre mantenimiento. Un buen mantenimiento incrementa la vida útil y desempeño de las maquinarias. 
• Reduce la reparación innecesaria de equipos. Solo debe repararse aquellos en los cuales disminuye su desempeño óptimo.
• Minimiza o elimina las reparaciones erróneas. Se repara lo que está dañado.
• Reduce el número de clientes insatisfechos o pérdida de los mismos por mala calidad de producto. 
• Reduce el re-trabajo o re-proceso causado por operación de la maquinaria con pobre desempeño.
• Reduce horas extras generadas para recuperar la pérdida de producción debido a fallas inesperadas o pobre desempeño en los equipos.
• Reduce penalidades o multas que resultan de entregas fuera de término debida a fallas en equipos o un pobre desempeño de los mismos.
• Reduce reclamos debido a baja calidad del producto causado por el mal desempeño de las maquinarias. 
• Reduce los costos de seguro de los equipos porque un buen mantenimiento incrementa la seguridad de la maquinaria. 
• Reduce el tiempo de reparación de la maquinaria. El conocimiento exacto de la falla permite una organización más eficiente del proceso de reparación.
• Incrementa la velocidad de operación de máquina si fuera deseable. 
• Aumenta la facilidad de operación de los equipos.

Análisis Termográfico

¿Qué es?

El Análisis Termográfico es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de equipos con precisión. 

Mediante una cámara Termográfica se mide la energía radiante emitida por el equipo en funcionamiento, lo que permite determinar su temperatura en tiempo real.

Los componentes a capturar en una termografía de un motor son: el cuerpo del motor, el acoplamiento del eje, el rodamiento del motor y eje y el cuadro de conexiones.

Ventajas

• No interrumpe los procesos productivos.
• Localiza con exactitud y antelación los potenciales problemas.
• Disminuye las jornadas de mantenimiento y reduce el tiempo de reparación.
• Alarga la vida de los equipos
• Permite un uso más eficiente de la energía.

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