Beneficios del Mantenimiento Predictivo

• Minimizar o eliminar las costosas paradas improductivas y elevar los beneficios del tiempo productivo.
• Minimizar o eliminar las catastróficas fallas de máquinas, que usualmente son mucho más grandes que cualquier otra.
• Reduce el costo de mantenimiento. 
• Reduce el mantenimiento no programado, ya que todas las reparaciones pueden realizarse en el momento de menor incidencia en la producción. 
• Reduce la cantidad de repuestos. Muchas partes pueden comprarse justo a tiempo para las reparaciones a realizarse durante las paradas programadas.
• Optimiza el desempeño de la maquinaria; los equipos siempre trabajan dentro de las especificaciones. 
• Reduce el consumo excesivo de energía eléctrica debido al no eficiente desempeño. 
• Reduce la necesidad de equipos Stand by o espacio adicional en depósitos para cubrir las excesivas paradas. Menos capital e inversión requerida en equipos y en infraestructura. - Incrementa la capacidad de la planta.
• Reduce la depreciación del capital causado por un pobre mantenimiento. Un buen mantenimiento incrementa la vida útil y desempeño de las maquinarias. 
• Reduce la reparación innecesaria de equipos. Solo debe repararse aquellos en los cuales disminuye su desempeño óptimo.
• Minimiza o elimina las reparaciones erróneas. Se repara lo que está dañado.
• Reduce el número de clientes insatisfechos o pérdida de los mismos por mala calidad de producto. 
• Reduce el re-trabajo o re-proceso causado por operación de la maquinaria con pobre desempeño.
• Reduce horas extras generadas para recuperar la pérdida de producción debido a fallas inesperadas o pobre desempeño en los equipos.
• Reduce penalidades o multas que resultan de entregas fuera de término debida a fallas en equipos o un pobre desempeño de los mismos.
• Reduce reclamos debido a baja calidad del producto causado por el mal desempeño de las maquinarias. 
• Reduce los costos de seguro de los equipos porque un buen mantenimiento incrementa la seguridad de la maquinaria. 
• Reduce el tiempo de reparación de la maquinaria. El conocimiento exacto de la falla permite una organización más eficiente del proceso de reparación.
• Incrementa la velocidad de operación de máquina si fuera deseable. 
• Aumenta la facilidad de operación de los equipos.

Análisis Termográfico

¿Qué es?

El Análisis Termográfico es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de equipos con precisión. 

Mediante una cámara Termográfica se mide la energía radiante emitida por el equipo en funcionamiento, lo que permite determinar su temperatura en tiempo real.

Los componentes a capturar en una termografía de un motor son: el cuerpo del motor, el acoplamiento del eje, el rodamiento del motor y eje y el cuadro de conexiones.

Ventajas

• No interrumpe los procesos productivos.
• Localiza con exactitud y antelación los potenciales problemas.
• Disminuye las jornadas de mantenimiento y reduce el tiempo de reparación.
• Alarga la vida de los equipos
• Permite un uso más eficiente de la energía.

Solicite el servicio de Análisis Termográfico a través de nuestros datos de contacto

PBX (57 2) 486 6870 - CEL (57) 315 554 0430

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La Importancia del Mantenimiento en Motores Eléctricos

Inspecciones Visuales y Mecánicas

Un aspecto importante en el mantenimiento de motores eléctricos es la inspección visual y mecánica:

• Busque signos de aceite o fugas de agua

• Verifique que las entradas de aire no están obstruidas

• Compruebe sonidos u olores anormales

• Compruebe la tubería del drenaje

• Observe la condición de los pernos de anclaje, extensiones de eje, acoplamientos y guardias.

• Compruebe el entorno de cualquier aspecto medioambiental que pueda afectar al rendimiento o vida útil.

• Inspeccione el anclaje, la alineación, la conexión a tierra del motor y la base.

• Inspeccione los deflectores de aire, los ventiladores de refrigeración, los anillos colectores y las escobillas.

• Inspeccione las conexiones eléctricas atornilladas de alta resistencia.

• Mientras el equipo esté a plena carga, lleve a cabo un estudio termográfico.

• Verificar el uso de sistemas de lubricación y engrasado apropiados.

• Verifique el nivel de aceite del rodamiento o chumacera y los periodos adecuados de reengrase.

• Compruebe la lubricación inadecuada, el tipo de aceite equivocado, si la viscosidad es demasiado pesada o demasiado clara en caso de chumaceras y en caso de rodamientos verifique no mezclar tipos de grasa diferentes.

• Verifique existencia de aceite sucio o viejo (debe sustituirse y/o probarse).

• Verifique que los anillos lubricadores de aceite giren (especialmente a bajas temperaturas).

• Compruebe si hay agua u otros contaminantes en el sistema de lubricación.

• Compruebe que la alimentación del aceite esté conectada a los puertos correctos.

• Verifique el espacio del sello y condiciones.

• Asegúrese de que no hay asentamiento incorrecto del eje en el rodamiento o si no existe un eje doblado.

• Verifique la ausencia de ruidos o señales de sobrecalentamiento mecánico o eléctrico inusual.

• Asegúrese de que no hay superficies de rodamiento áspero debido a la manipulación de la corrosión o por descuido.

• Compruebe que no tenga una mala alineación.

• Verificar que los circuitos detectores de temperatura de resistencia se ajustan a los planos y funcionan correctamente.

Fuente: TDE S.A.