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Trabajos en sitio - Pruebas de Mantenimiento Predictivo 

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Bombas Industriales

Ya sea para suministrar el agua municipal, extraer petróleo del fondo del océano o sacar mediante sifón fluidos agresivos en plantas químicas, las sociedades modernas necesitan unos sistemas de bombeo fiables y eficientes. 

Para los operadores de bombas industriales actuales, esto significa descubrir formas de reducir el costo total de propiedad, cumpliendo al mismo tiempo una legislación medioambiental cada vez más estricta. El reto para los fabricantes consiste en prolongar el tiempo medio entre fallos, optimizando el consumo energético durante todo el ciclo de vida de la bomba, dado que la energía supone el 45% del costo total de propiedad de las bombas. 

 

Mayor fiabilidad y vida útil

Las bombas industriales a menudo funcionan en condiciones difíciles y lugares remotos con exigentes ciclos de servicio. Las dificultades de funcionamiento para las disposiciones de rodamientos reducen muchas veces su tiempo operativo, rendimiento y vida útil.

Un mantenimiento efectivo es fundamental para minimizar los costos del ciclo de vida y las paradas no planificadas. Un mantenimiento deficiente puede generar una pérdida de eficiencia de las bombas del 10 al 15%.

Una enorme demanda eléctrica 

Los sistemas de bombeo representan casi el 20% de la demanda de energía eléctrica del mundo y, en las actividades de una planta industrial, pueden suponer entre el 20 y 25% del consumo energético total. El consumo de energía constituye el 45% del costo total de propiedad de una bomba.

Ahora que el costo de la energía sigue subiendo y la legislación medioambiental se está volviendo más estricta, reducir el consumo energético va a ser cada vez más importante.

Vibración y Ruido

Los excesivos niveles de vibración y ruido asociados a las bombas representan un gran problema para el rendimiento óptimo y para cumplir las normativas vigentes. 

 

A menudo, la causa raíz de que los niveles de vibración y ruido sean excesivos está relacionada con una desalineación del eje, una lubricación inadecuada, un montaje incorrecto, disposiciones de rodamientos inapropiadas o un enfriamiento ineficaz. Sea cual sea la causa, los altos niveles de vibración aumentan la fricción, el consumo energético y el desgaste de los componentes, dando lugar frecuentemente a: 

- El fallo prematuro de los equipos
- Un mantenimiento costoso
- Paradas no planificadas
- Pérdidas de producción

Fuente: SKF

Beneficios del Mantenimiento Predictivo

• Minimizar o eliminar las costosas paradas improductivas y elevar los beneficios del tiempo productivo.
• Minimizar o eliminar las catastróficas fallas de máquinas, que usualmente son mucho más grandes que cualquier otra.
• Reduce el costo de mantenimiento. 
• Reduce el mantenimiento no programado, ya que todas las reparaciones pueden realizarse en el momento de menor incidencia en la producción. 
• Reduce la cantidad de repuestos. Muchas partes pueden comprarse justo a tiempo para las reparaciones a realizarse durante las paradas programadas.
• Optimiza el desempeño de la maquinaria; los equipos siempre trabajan dentro de las especificaciones. 
• Reduce el consumo excesivo de energía eléctrica debido al no eficiente desempeño. 
• Reduce la necesidad de equipos Stand by o espacio adicional en depósitos para cubrir las excesivas paradas. Menos capital e inversión requerida en equipos y en infraestructura. - Incrementa la capacidad de la planta.
• Reduce la depreciación del capital causado por un pobre mantenimiento. Un buen mantenimiento incrementa la vida útil y desempeño de las maquinarias. 
• Reduce la reparación innecesaria de equipos. Solo debe repararse aquellos en los cuales disminuye su desempeño óptimo.
• Minimiza o elimina las reparaciones erróneas. Se repara lo que está dañado.
• Reduce el número de clientes insatisfechos o pérdida de los mismos por mala calidad de producto. 
• Reduce el re-trabajo o re-proceso causado por operación de la maquinaria con pobre desempeño.
• Reduce horas extras generadas para recuperar la pérdida de producción debido a fallas inesperadas o pobre desempeño en los equipos.
• Reduce penalidades o multas que resultan de entregas fuera de término debida a fallas en equipos o un pobre desempeño de los mismos.
• Reduce reclamos debido a baja calidad del producto causado por el mal desempeño de las maquinarias. 
• Reduce los costos de seguro de los equipos porque un buen mantenimiento incrementa la seguridad de la maquinaria. 
• Reduce el tiempo de reparación de la maquinaria. El conocimiento exacto de la falla permite una organización más eficiente del proceso de reparación.
• Incrementa la velocidad de operación de máquina si fuera deseable. 
• Aumenta la facilidad de operación de los equipos.